Case Study : Tofu Manufacturing plant
Amélioration de la maintenance et de la fiabilité
Usine de fabrication de tofu | Montréal, Québec
• Maintenance préventive • Rétro-ingénierie • GMAO interne • Risques et sécurité • Consignation/déconsignation (LOTO) • Documentation technique
RÉDUCTION DE 40 % DES DÉFAILLANCES DE PRODUCTION INATTENDUES
Réduction significative des temps d'arrêt | Programme de maintenance préventive mis en œuvre | Système de gestion de la maintenance assistée par ordinateur (GMAO) interne structuré
Dans les six mois suivant la mise en œuvre du programme de maintenance préventive, les pannes inattendues d'équipement pendant les quarts de production ont été réduites de 40 % par rapport à la situation précédente, améliorant ainsi la disponibilité des équipements et la stabilité de la production.
LE DÉFI
La société ExtremeTech a été engagée pour améliorer la fiabilité des équipements, réduire les temps d'arrêt imprévus et accroître l'efficacité et les connaissances techniques de l'équipe de maintenance.
L'usine utilisait divers équipements automatisés. Un défi majeur résidait dans le manque d'informations techniques complètes et à jour pour de nombreuses machines.
Plusieurs points clés ont été identifiés :
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Manuels d'utilisation et documentation technique manquants
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Activités de maintenance préventive sans structure cohérente
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Modifications de la machine non reflétées dans les schémas d'origine
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Historique et traçabilité de la maintenance limités
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Les besoins et la fréquence de lubrification ne sont pas clairement établis.
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Réglages de la machine dépendant de l'expérience de chaque technicien
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Pièces de rechange critiques nécessitant une évaluation des risques et de la disponibilité
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Absence de procédures de consignation/étiquetage normalisées
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Risques pour la sécurité des opérateurs et du personnel de maintenance
L’objectif n’était pas simplement de créer de la documentation, mais d’établir un système pratique de maintenance et de fiabilité que l’équipe pourrait utiliser au quotidien.
SOLUTIONS D'INGÉNIERIE
01 | ANALYSE DES ÉQUIPEMENTS ET RÉTRO-INGÉNIERIE
Reconstruire les connaissances techniques
Les machines dont la documentation était manquante, incomplète ou obsolète ont été analysées directement sur la chaîne de production.
Les ensembles mécaniques, les systèmes électriques, les circuits pneumatiques, les capteurs, les actionneurs, les entraînements et les séquences de commande ont été inspectés afin de comprendre le fonctionnement réel de l'équipement.
Les modifications précédentes ont été identifiées et comparées aux dessins et schémas disponibles.
Ce processus de rétro-ingénierie a permis de reconstituer les connaissances techniques nécessaires pour :
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Maintenance et dépannage
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Planification de la maintenance préventive
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Réglages de la machine
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Identification des pièces de rechange
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Évaluation de la sécurité
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Documentation technique
L’objectif était de réduire la dépendance aux connaissances individuelles non documentées et de créer une référence technique fiable pour l’équipe de maintenance.
02 | PROGRAMME DE MAINTENANCE PRÉVENTIVE
Passer d'une maintenance réactive à une maintenance structurée
Un programme de maintenance préventive a été élaboré en fonction de l'état réel de l'équipement, de l'environnement d'exploitation, de l'historique de maintenance et des informations disponibles du fabricant.
Des exigences de maintenance ont été établies pour :
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inspections mécaniques
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Lubrification
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Réglages de la machine
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Composants d'usure
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Systèmes pneumatiques
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Capteurs et actionneurs
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Composants de sécurité
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Contrôles des équipements critiques
Des tâches et des fréquences de maintenance claires ont été définies afin d'assurer une exécution uniforme au sein de l'équipe de maintenance.
RÉSULTAT : 40 % DE DÉFAILLANCES INATTENDUES EN MOINS
Dans les six mois suivant sa mise en œuvre, les pannes inattendues des équipements de production ont diminué de 40 % par rapport à la situation précédente.
03 | MISE EN ŒUVRE INTERNE DU SYSTÈME DE GMAO
Créer de la cohérence et de la traçabilité
Le système de gestion de la maintenance informatisée interne existant a été revu et réorganisé afin de créer un système structuré de gestion de la maintenance.
Les dossiers d'équipement, les tâches de maintenance préventive, les procédures d'inspection, les fréquences de maintenance et les informations techniques étaient organisés au sein d'Interal.
Des ordres de travail ont été émis avec des instructions claires et détaillées afin que les activités de maintenance puissent être réalisées de manière cohérente par différents techniciens.
Cela a permis :
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Historique de maintenance et traçabilité améliorés
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Exécution cohérente du PM
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Des responsabilités d'entretien plus claires
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Instructions de travail standardisées
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Suivi amélioré de la maintenance
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Intégration facilitée des nouveaux techniciens
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Dépendance réduite à l'égard du personnel senior pour les connaissances en matière d'entretien courant
Interal est devenu bien plus qu'un simple outil de suivi de la maintenance : il est devenu un système structuré pour planifier, exécuter et documenter les activités de maintenance.
04 | NORMES DE LUBRIFICATION ET DE RÉGLAGE DES MACHINES
Remplacer les connaissances tribales par des procédures reproductibles
Les exigences en matière de lubrification ont été étudiées et normalisées pour chaque machine et composant.
Le travail consistait notamment à déterminer :
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Type de lubrifiant approprié
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Points de lubrification
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Méthode d'application
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Quantité requise le cas échéant
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exigences d'inspection
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Fréquence d'entretien recommandée
Les réglages critiques de la machine ont également été étudiés et documentés.
Des procédures de réglage reproductibles ont permis aux techniciens d'effectuer la maintenance de manière cohérente plutôt que de se fier exclusivement à leur expérience personnelle ou à la méthode par essais et erreurs.
05 | PIÈCES DE RECHANGE ET ANALYSE DE CRITICALITÉ
Réduire le risque d'indisponibilité prolongée
Les pièces de rechange critiques ont été évaluées selon les critères suivants :
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Probabilité d'échec
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Impact sur la production
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délai de remplacement
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Disponibilité des fournisseurs
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Disponibilité d'alternatives
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Durée potentielle de l'arrêt de production
L'analyse a permis d'identifier les composants pour lesquels le maintien d'un stock approprié de pièces de rechange pourrait réduire considérablement le risque d'interruptions de production prolongées.
06 | RISK ANALYSIS & LOCKOUT/TAGOUT
Improving Operator & Maintenance Safety
Equipment was evaluated from both operator and maintenance perspectives.
Potential hazards associated with mechanical, electrical, pneumatic, thermal and process energy were identified.
Energy sources and isolation points were then documented to establish standardized Lockout/Tagout (LOTO) practices for maintenance interventions.
Machine-specific LOTO documentation included:
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Energy-source identification
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Electrical disconnect locations
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Pneumatic isolation points
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Stored-energy considerations
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Lockout points
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Verification requirements
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Clear step-by-step instructions
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Visual equipment and isolation references
The objective was to create practical procedures that maintenance personnel could follow directly at the equipment.
07 | DOCUMENTATION TECHNIQUE ET TRANSFERT DE CONNAISSANCES
Transformer les connaissances sur les plantes en un système durable
Les manuels, dessins et schémas existants ont été comparés à l'équipement réel.
Les modifications apportées à la machine et qui n'étaient pas mentionnées dans la documentation d'origine ont été identifiées et documentées.
Une documentation technique pratique a été élaborée, comprenant :
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Procédures opérationnelles standard (POS)
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Instructions de maintenance préventive
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Listes de contrôle de maintenance
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Procédures de consignation/déconsignation
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Guides de réglage de la machine
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Informations de dépannage
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Références d'équipement
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Instructions de travail visuelles
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Informations techniques mises à jour
La documentation a été conçue pour être pratique au quotidien pour les opérateurs et le personnel de maintenance, plutôt que d'être simplement stockée comme un enregistrement technique.
RÉSULTATS DU PROJET
40 % ↓
Défaillances de production inattendues
Réduction observée dans les six mois suivant la mise en œuvre du programme de maintenance préventive.
Programme d'entretien préventif
Les exigences, les fréquences et les instructions de maintenance sont standardisées pour l'ensemble des équipements de production.
GMAO interne
Cohérence et traçabilité
Les activités de maintenance sont organisées selon un système structuré avec des ordres de travail standardisés et un historique des équipements.
RÉCUPÉRATION DE CONNAISSANCES (Rétro-ingénierie)
Connaissances techniques essentielles récupérées sur des équipements pour lesquels les manuels et la documentation mise à jour étaient indisponibles.
MAINTENANCE PLUS SÛRE
Analyse des risques et consignation
Les risques spécifiques à la machine, les sources d'énergie et les procédures d'isolation sont documentés pour une intervention plus sûre.
INTÉGRATION PLUS RAPIDE
Transfert de connaissances
Des procédures claires ont permis de réduire la dépendance à l'égard de l'expérience individuelle et d'aider les nouveaux techniciens à comprendre plus rapidement les exigences de maintenance.
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Les pannes d'équipement récurrentes, la documentation incomplète et les pratiques de maintenance incohérentes peuvent engendrer des temps d'arrêt inutiles et rendre une usine de plus en plus dépendante de chaque employé.
ExtremeTech aide les usines de fabrication à comprendre leurs équipements, à structurer leurs systèmes de maintenance, à récupérer les connaissances techniques manquantes et à développer des solutions pratiques pour améliorer la fiabilité et la maintenabilité.
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