Caso práctico: Planta de fabricación de tofu
Mejora del mantenimiento y la fiabilidad
Planta de fabricación de tofu | Montreal, Quebec
• Mantenimiento preventivo • Ingeniería inversa • Sistema de gestión de mantenimiento computarizado interno (CMMS) • Riesgo y seguridad • Bloqueo y etiquetado (LOTO) • Documentación técnica
REDUCCIÓN DEL 40% EN FALLOS DE PRODUCCIÓN INESPEROADOS
Reducción significativa de los tiempos de inactividad | Programa de mantenimiento preventivo implementado | Sistema de gestión de mantenimiento computarizado interno estructurado
En los seis meses posteriores a la implementación del programa de mantenimiento preventivo, las fallas inesperadas de los equipos durante los turnos de producción se redujeron en un 40 % en comparación con la situación anterior, lo que mejoró la disponibilidad de los equipos y la estabilidad de la producción.
EL DESAFÍO
ExtremeTech fue contratada para mejorar la fiabilidad de los equipos, reducir el tiempo de inactividad no planificado y aumentar la eficiencia y los conocimientos técnicos del equipo de mantenimiento.
La planta utilizaba diversos equipos automatizados. Un desafío importante fue la falta de información técnica completa y actualizada para muchas máquinas.
Se identificaron varios problemas clave:
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Faltan manuales de equipos y documentación técnica.
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Las actividades de mantenimiento preventivo carecen de una estructura coherente.
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Modificaciones de la máquina no reflejadas en los esquemas originales.
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Historial de mantenimiento y trazabilidad limitados.
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Requisitos y frecuencias de lubricación no claramente establecidos.
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Los ajustes de la máquina dependen de la experiencia de cada técnico.
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Piezas de repuesto críticas que requieren evaluación de riesgos y disponibilidad.
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Falta de procedimientos estandarizados de bloqueo/etiquetado
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Riesgos de seguridad que afectan a los operadores y al personal de mantenimiento.
El objetivo no era simplemente crear documentación, sino establecer un sistema práctico de mantenimiento y fiabilidad que el equipo pudiera utilizar a diario.
SOLUCIONES DE INGENIERÍA
01 | ANÁLISIS DE EQUIPOS E INGENIERÍA INVERSA
Reconstruyendo conocimientos técnicos
Las máquinas con documentación faltante, incompleta o desactualizada fueron analizadas directamente en la planta de producción.
Se inspeccionaron los conjuntos mecánicos, los sistemas eléctricos, los circuitos neumáticos, los sensores, los actuadores, los accionamientos y las secuencias de control para comprender cómo funcionaba realmente el equipo.
Se identificaron las modificaciones previas y se compararon con los planos y esquemas disponibles.
Este proceso de ingeniería inversa ayudó a reconstruir el conocimiento técnico necesario para:
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Mantenimiento y solución de problemas
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Planificación del mantenimiento preventivo
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Ajustes de la máquina
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Identificación de piezas de repuesto
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Evaluación de seguridad
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Documentación técnica
El objetivo era reducir la dependencia del conocimiento individual no documentado y crear una referencia técnica fiable para el equipo de mantenimiento.
02 | PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Transición del mantenimiento reactivo al mantenimiento estructurado
Se elaboró un programa de mantenimiento preventivo basado en el estado real del equipo, el entorno operativo, el historial de mantenimiento y la información disponible del fabricante.
Se establecieron requisitos de mantenimiento para:
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Inspecciones mecánicas
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Lubricación
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Ajustes de la máquina
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Componentes de desgaste
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Sistemas neumáticos
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Sensores y actuadores
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Componentes de seguridad
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Revisiones de equipos críticos
Se establecieron tareas y frecuencias de mantenimiento claras para lograr una ejecución uniforme en todo el equipo de mantenimiento.
RESULTADO: 40 % MENOS FALLOS INESPERADOS
En los seis meses posteriores a la implementación, las fallas inesperadas en los equipos de producción disminuyeron en un 40% en comparación con el nivel de referencia anterior.
03 | IMPLEMENTACIÓN INTERNA DEL CMMS
Generando coherencia y trazabilidad
El sistema CMMS interno existente fue revisado y reorganizado para crear un sistema estructurado de gestión del mantenimiento.
Dentro de Interal se organizaban los registros de equipos, las tareas de mantenimiento preventivo, las rutinas de inspección, las frecuencias de mantenimiento y la información técnica.
Las órdenes de trabajo se emitieron con instrucciones claras paso a paso para que las actividades de mantenimiento pudieran realizarse de forma uniforme por diferentes técnicos.
Esto proporcionó:
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Mejor historial de mantenimiento y trazabilidad.
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Ejecución consistente de PM
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Responsabilidades de mantenimiento más claras
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Instrucciones de trabajo estandarizadas
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Seguimiento de mantenimiento mejorado
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Facilita la incorporación de nuevos técnicos.
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Menor dependencia del personal superior para conocimientos de mantenimiento rutinario.
Interal se convirtió en algo más que una herramienta de seguimiento del mantenimiento: se transformó en un sistema estructurado para planificar, ejecutar y documentar las actividades de mantenimiento.
04 | NORMAS DE LUBRICACIÓN Y AJUSTE DE MÁQUINAS
Sustituir el conocimiento tradicional por procedimientos repetibles
Se investigaron y estandarizaron los requisitos de lubricación para cada máquina y componente.
El trabajo incluyó determinar:
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Tipo de lubricante correcto
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Puntos de lubricación
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Método de aplicación
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Cantidad requerida cuando corresponda
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Requisitos de inspección
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Frecuencia de servicio recomendada
También se estudiaron y documentaron los ajustes críticos de la maquinaria.
Los procedimientos de ajuste repetibles ayudaron a los técnicos a realizar el mantenimiento de forma consistente, en lugar de depender exclusivamente de la experiencia personal o del método de ensayo y error.
05 | REPUESTOS Y ANÁLISIS DE CRÍTICA
Reducción del riesgo de tiempos de inactividad prolongados
Las piezas de repuesto críticas se evaluaron de acuerdo con:
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Probabilidad de fallo
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Impacto en la producción
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Plazo de entrega de reemplazo
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Disponibilidad del proveedor
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Disponibilidad de alternativas
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Duración potencial del tiempo de inactividad de la producción
El análisis ayudó a identificar componentes en los que mantener un inventario adecuado de piezas de repuesto podría reducir significativamente el riesgo de interrupciones prolongadas en la producción.
06 | RISK ANALYSIS & LOCKOUT/TAGOUT
Improving Operator & Maintenance Safety
Equipment was evaluated from both operator and maintenance perspectives.
Potential hazards associated with mechanical, electrical, pneumatic, thermal and process energy were identified.
Energy sources and isolation points were then documented to establish standardized Lockout/Tagout (LOTO) practices for maintenance interventions.
Machine-specific LOTO documentation included:
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Energy-source identification
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Electrical disconnect locations
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Pneumatic isolation points
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Stored-energy considerations
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Lockout points
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Verification requirements
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Clear step-by-step instructions
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Visual equipment and isolation references
The objective was to create practical procedures that maintenance personnel could follow directly at the equipment.
07 | DOCUMENTACIÓN TÉCNICA Y TRANSFERENCIA DE CONOCIMIENTOS
Convertir el conocimiento sobre las plantas en un sistema sostenible.
Se revisaron los manuales, planos y esquemas existentes comparándolos con el equipo real.
Se identificaron y documentaron las modificaciones de la máquina que no figuraban en la documentación original.
Se elaboró documentación técnica práctica, que incluye:
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Procedimientos Operativos Estándar (POE)
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Instrucciones de mantenimiento preventivo
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Listas de verificación de mantenimiento
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Procedimientos LOTO
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Guías de ajuste de la máquina
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Información para la resolución de problemas
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Referencias de equipos
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Instrucciones de trabajo visuales
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Información técnica actualizada
La documentación se diseñó para que resultara práctica para el uso diario de los operarios y el personal de mantenimiento, en lugar de simplemente almacenarse como registros técnicos.
RESULTADOS DEL PROYECTO
40% ↓
Fallos de producción inesperados
Se redujo en los seis meses posteriores a la implementación del programa de mantenimiento preventivo.
Programa de mantenimiento preventivo
Requisitos de mantenimiento, frecuencias e instrucciones de trabajo estandarizados para todos los equipos de producción.
CMMS interno
Consistencia y trazabilidad
Las actividades de mantenimiento están organizadas en un sistema estructurado con órdenes de trabajo estandarizadas e historial de equipos.
RECUPERACIÓN DE CONOCIMIENTO (Ingeniería inversa)
Conocimientos técnicos esenciales recuperados de equipos para los que no se disponía de manuales ni de documentación actualizada.
MANTENIMIENTO MÁS SEGURO
Análisis de riesgos y bloqueo/etiquetado
Se han documentado los riesgos específicos de la máquina, las fuentes de energía y los procedimientos de aislamiento para una intervención más segura.
INCORPORACIÓN MÁS RÁPIDA
Transferencia de conocimiento
Los procedimientos claros redujeron la dependencia de la experiencia individual y ayudaron a los nuevos técnicos a comprender más rápidamente los requisitos de mantenimiento.
¿SE ENFRENTA A DESAFÍOS DE FIABILIDAD SIMILARES?
Las fallas recurrentes en los equipos, la documentación incompleta y las prácticas de mantenimiento inconsistentes pueden generar tiempos de inactividad innecesarios y hacer que una planta dependa cada vez más de los empleados individuales.
ExtremeTech ayuda a las plantas de fabricación a comprender sus equipos, estructurar sus sistemas de mantenimiento, recuperar el conocimiento técnico que les falta y desarrollar soluciones prácticas para mejorar la fiabilidad y la facilidad de mantenimiento.
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